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產品後加工品質，一直以來都是製造廠爭取客戶訂單的關鍵

過去以量取勝的策略在現在的環境上，對於一般產品可能還適用～

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    如果復合材料模具的材料與終產品的材料相近，那么即使無需昂貴的金屬模具也可以得到高性能的制品。過去復合材料模具僅僅是專業的航空和F1技術人員所知的一種藝術，而現在已被賽車制造商到航空業領導者（例如波音和空客）廣泛應用。經過幾十年的發展和改進，復合材料模具制造已不再那么藝術，而成為一種更加穩定高效的工藝。
    “工業復合材料的應用歷史已經超過50年，”Amber復合材料公司歐洲地區銷售經理Jed Illsley說，“初，樹脂和織物的處理采用的是濕法手糊工藝，但這顯然不是一種能夠精確控制樹脂用量的好方法。在高精度儀器嚴格控制浸漬條件的情況下，將織物用樹脂浸漬后，就可以得到一種性能穩定的材料，也就是今天我們所熟知的預浸料。近，模具預浸料已經成為高精度復合材料模具的標準制造方法。”

復合引發劑對乙烯基酯樹脂固化及性能的影響

    我國的復合材料起始于1958年，首先用于軍工制品，而后逐漸擴展到民用。1958年以手糊工藝研制了玻璃鋼艇，以層壓和卷制工藝研制玻璃鋼板、管和火箭彈，1961年研制成用于遠程火箭的玻璃纖維-酚醛樹脂燒蝕防熱彈頭，1962年引進不飽和聚酯樹脂、噴射成型和蜂窩夾層結構成型技術，并制造了玻璃鋼的直升機螺旋槳葉和風洞葉片，同年開始纖維纏繞工藝研究并生產出一批氧氣瓶等壓力容器。1970年用玻璃鋼蜂窩夾層結構制造了一座直徑44m的雷達罩。自70年代以后玻璃鋼復合材料逐漸轉向民用。1981年復合材料的年產量為1.5萬噸，到1986年達到6.5萬噸，年增長率為13%。1987年以后受到國內原材料品種數量不足的影響，發展曾一度停滯，在此期間，在改革開放政策的指導下，大量引進國外先進技術，如在原材料方面引進了池窯拉絲、短切氈、表面氈、噴射紗、纏繞紗以及各種牌號樹脂和輔助材料的生產技術。在成型工藝方面引進了制造管罐的大型纏繞系統、拉擠工藝生產線、SMC生產線、連續制板機組、樹脂傳遞模型機組、噴射成型技術、樹脂注射成型技術等先進工藝和設備，形成了研究、設計、生產及原材料相互配套較完整的工業體系，到1995年國內玻璃鋼產量已達到16.5萬噸，產品近2000種，擁有纏繞生產線120條、SMC生產線31條、BMC生產線5條、拉擠工藝生產線100條，噴射機260臺、RTM70臺、連續制板機組3條，機械化年生產能力達25萬噸。到1996年，玻璃鋼的產品主要有以下幾個方面：
    冷卻塔：國內有200余廠家生產冷卻塔，年產20000多臺，保有量為25萬臺，3500～5000t/h大型塔已推廣使用。

碳纖維布加固技術是利用碳素纖維布和專用結構膠對建筑構件進行加固處理，該技術采用的碳素纖維布強度是普通二級鋼的10倍左右。具有強度高、重量輕、耐腐蝕性和耐久性強等優點。厚度僅為2mm左右，基本上不增加構件截面，能保證碳素纖維布與原構件共同工作。
　　1、碳纖維介紹

    雷達天線罩是高超音速尋的制導導彈前端的重要部件，它的作用是保護天線在惡劣環境下正常工作以完成通訊、制導和引爆等作戰任務^[1]。處于飛行器氣動力和氣動熱大高位置的天線罩須承受更高的溫度和熱沖擊，因此要求制備天線罩的材料必須具有防熱、透波、承載等多種功能。早期天線罩是利用玻璃纖維增強塑料的整體式或夾層結構^[2,3]，但是塑料的耐熱性能差，高溫下裂解形成自由碳，不能滿足高速導彈防熱和透波要求。目前，天線罩一般采用耐熱基體樹脂（如醛酚樹脂、雙馬來酰亞胺樹脂聚酰亞胺樹脂等）復合材料或陶瓷材料制作^[2]，但由于無機陶瓷材料耐高溫、介電性能好，而質脆、韌性差，成型工藝復雜，因此限制了其在天線罩制做上的使用。而復合材料具有比強度高，介電性能、機械性能和熱性能具有可設計性等優點，在很多場合下可以取代無機陶瓷材料。目前國外彈載天線罩已經采用氰酸酯樹脂、有機硅樹脂、聚酰亞胺等新型耐高溫樹脂制造^[4]。

一、國外玻璃鋼拉擠成型工藝概況
　　隨著玻璃鋼拉擠制品應用領域不斷擴大，國外拉擠制品的規格品種也越來越多。目前除L型、O型、U型、平板型、中空或實芯等標準拉擠制品形狀外，還可生產出根據客戶所要求的各種異形結構。有些多孔腔制品的芯材，現在也已實現標準化了。拉擠復合材料制品的尺寸，小的只有幾個平方毫米，大的如橋梁橋面用的拉擠制品，可達幾十平方米。

朝安科技追求最完美的切割工藝

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